案例｜南京江宁3000㎡电子厂旧车间升级智能无尘车间：不停产改造落地纪实

在江宁做工厂的人都懂：车间这玩意儿，平时看着还行，一到客户审厂、产品良率、交期压力一起上来，立刻“原形毕露”。这次我们分享的是南京江宁区某电子厂的一个经典改造项目——3000㎡旧车间升级为智能无尘车间。

改造前它像一位“老江湖”：空间大、产线多、经验足，但毛病也不少；改造后它像“换了套西装还装了个大脑”：洁净、智能、可视化管理，客户一进门就知道你是认真的。

一、项目背景：为什么要改？不改行不行？

这家电子厂在江宁区，原车间约3000㎡，属于典型“早期够用、后期费劲”的布局：

• 早期订单以普通装配为主，环境要求不高

• 后期接到更高标准客户，涉及精密电子部件、对粉尘和静电更敏感的工序

• 客户审厂越来越“挑剔”：不仅看现场干净不干净，还看温湿度记录、压差管理、人员物料动线，甚至要看你有没有“数字化管控的证据”

改造目标很明确：

• 在不大停产的前提下完成升级（老板最怕的不是改造费用，是停产损失）

• 让关键区域达到对应洁净等级，并做到稳定可控

• 让车间“看起来就很靠谱”——因为客户来访时，第一眼就是信任成本

二、改造前痛点盘点：老车间的“经典三件套”

旧车间的问题不稀奇，但组合在一起就很要命：

• 粉尘控制弱：地面扬尘、人员进出带尘、设备散热带风乱跑

• 温湿度不稳定：夏天像蒸笼，冬天像冰箱，产品一致性容易飘

• 人流/物流动线混：原材料、半成品、成品交叉，越忙越乱

• 静电管理不完整：电子厂最怕“看不见的伤害”，静电放电一下，良率就给你脸色看

• 缺少数据证据链：客户问“昨天的温湿度曲线呢？压差记录呢？”只能“凭感觉”

一句话：不是车间不努力，是它的底层条件不允许。

三、总体改造思路：先把“骨架”搭对，再谈智能

这次3000㎡升级，采用的是“分区分级、动线先行、洁净与智能同步落地”的思路。我们没有一上来就堆设备，而是先把结构逻辑理清：

1）功能分区：该干净的更干净，不必全域“奢侈”

车间被拆解为典型电子厂生产链路分区，例如：

• 物料暂存/来料检验区

• 预处理/装配区

• 点胶/贴合/精密工序洁净区（重点）

• 检测/老化/包装区

• 更衣、风淋、缓冲、工具间等辅助区

这样做的好处是：钱花在刀刃上。不是所有区域都要同一个洁净等级，否则预算会像开了口的水龙头。

2）动线设计：把“走路”变成流程，把流程变成良率

• 人流动线：更衣 → 洗手消毒 → 风淋 → 缓冲 → 洁净区

• 物流动线：来料 → 缓冲 → 洁净传递 → 生产 → 成品缓存 → 出货

• 废料/不良品动线：单独通道回收，避免交叉污染

醒目提醒：无尘车间的“尘”，很多时候不是空气里的尘，是动线混乱制造的尘。

四、关键工程配置：无尘车间怎么“无尘”，不是靠喊口号

1）围护系统升级：墙顶地三件事，决定你后面花多少钱

• 墙体/吊顶：洁净板材体系，便于清洁、耐腐蚀、密封性好

• 地面：耐磨、防尘、易清洁的地坪系统（配合ESD要求）

• 门窗与密封：细节决定压差稳定性——漏一点风，你的洁净度就“心态崩了”

2）空调净化系统：核心是“稳定”，不是“风大”

• 采用分区送回风，关键工序区域重点保障

• 设置合理换气次数、过滤段配置（初/中/高效）

• 温湿度按工艺需求控制（不同电子工艺差异大，方案需按产品定）

很多老板以为“多装几台设备就行”，实际最重要的是：风量平衡、回风组织、压差梯度、过滤维护便利性。这四个没做好，后期运维会让你怀疑人生。

3）压差与洁净梯度：让空气“听话”

常见策略是：

• 洁净区相对外部保持正压

• 缓冲间形成过渡压差

• 防止外部未净化空气倒灌

4）ESD防静电：电子厂的“隐形保镖”

• 地面防静电体系

• 工位接地、腕带/鞋服规范

• 静电监测与管理制度同步上墙（别怕土，客户就爱看你“有章法”）

五、智能化落地：让车间从“能用”变成“会说话”

这次改造的一个重点是：智能环境监控 + 可视化管理。说人话就是——客户问你“环境怎么样”，你不用靠嘴，你让屏幕自己回答。

1）环境在线监测

• 温湿度实时显示与历史曲线

• 压差监测（关键房间）

• 颗粒物/洁净度抽检结合记录管理（按需求配置）

• 异常报警：超限提醒，及时处理

2）能耗与维护更友好

• 过滤器压差/维护提醒（减少“忘了换滤芯”的尴尬）

• 设备运行状态可追溯

• 报表导出：审厂资料更省心

醒目提醒：智能化不是“摆几块大屏幕”，而是让数据形成证据链，让管理从“拍脑袋”变成“看曲线”。

六、施工组织：不停产/少停产怎么做到？

老车间改造最大的难点往往不是技术，是现实：订单在跑、人不能停、机器不能随便挪。本项目常用的做法是：

• 分区围挡施工：先做一块，完成后再切换

• 错峰施工：夜间/周末做噪音和粉尘大的工序

• 临时通道与临时空调保障：确保生产不断档

• 阶段验收：每个区域达标再投入使用，避免“全车间一起乱”

施工现场管理的核心目标只有一个：把灰尘关在“该关的地方”，把效率留在“该跑的地方”。

改造完成后，带来的变化通常体现在三类“看得见”和两类“看不见”：

看得见的变化

• 现场整洁度与规范性显著提升（审厂第一印象加分）

• 温湿度、压差可视化（管理更直观）

• 动线清晰、标识明确（新员工也不容易走错）

七、改造效果：客户更放心，生产更省心（这才是钱花得值）

看不见但更关键的变化

• 关键工序环境波动更小，产品一致性更稳定

• 过程记录可追溯，客户问什么都有“证据”

如果要用一句话总结：从“靠师傅经验稳住”升级成“靠系统能力稳住”。

这类3000㎡旧厂房升级智能无尘车间的方案，尤其适合：

• 电子装配、精密器件、模组生产企业

• 需要客户审厂、体系认证、过程可追溯的企业

• 旧厂房想提升良率、降低返工、减少环境波动影响的企业

• 新订单要求更高洁净/更严ESD/更强过程记录的工厂

醒目提醒：无尘车间不是越“高配”越好，而是匹配工艺 + 可持续运维才是真聪明。

八、适合哪些企业参考？（如果你也在江宁/南京周边更对味）

很多工厂改造失败，不是预算不够，而是路线错了：要么一口气全上、结果运维费用爆表；要么只做表面、结果洁净度一测就露馅。正确的做法是：先定工艺需求 → 再定洁净分区 → 再定系统配置 → 最后落地智能化证据链。

如果你正在南京江宁、江北、溧水、六合或周边园区，手里也有类似旧车间想升级：建议先做一次现场勘查与方案比选——把“钱花在哪里最有效”算清楚，比什么都重要。

九、项目小结：旧车间也能“逆袭”，关键是别瞎改